Обратный звонок

Тел. +7 (963) 227-29-99, +7 (903) 840-41-09, +7 (903) 840-55-60

Россия, г. Москва, ул. Косыгина, д. 4, стр.11, офис 507

Россия, г. Тула, ул. Набережная, д. 7

Правда об усадке

Здравствуйте, господа!

В этой статье я решил обобщить свой опыт, опыт своих клиентов в работе с пеноизолом. Постараюсь честно рассказать о таком явлении, как усадка.

Итак, начнем.

Не раз приходилось слышать от клиентов, купивших у нас оборудование, да и самим приходилось сталкиваться со значительной усадкой пеноизола. Кое-кто ездит на объекты по 2-3 раза и доливает то, что усело, заливает или забивает вручную трещины в пеноизольном слое. Это страшный сон пеноизольщика и его голубая мечта получить безусадочный пеноизол. Увы, несбыточная! Виной всему вторичная усадка. Что же это такое? Далеко не всякий, кто занимается пеноизолом, знает этот термин. А с последствиями сталкивались все. Итак, что такое пеноизол? Это полимерный материал состоящий из пузырьков карбамидо-формальдегидного полимера. Между пузырьками расположены каналы, так называемые капилляры Гиббса. В объеме пенопласта он занимают 3-3,5%. Именно в этих капиллярах содержится (или может содержаться) вода. Сами пузырьки пеноизола воду не содержат и не удерживают. Любой, кто когда-нибудь лил пеноизол, скажет Вам, что 30-35 л воды на 1 куб. м – это тот максимум, после которого лишняя вода начинает стекать на пол.

Итак, что происходит с водой в капиллярах при нормальных условиях.

Стенки пузырьков в пенопласте влажные, мягкие, капилляры набухшие, полные воды. Но площадь поверхности, на которой происходит испарение, огромна и вода начинает испаряться. В материале создается избыточное давление водяных паров и они устремляются наружу. В этом им помогает открытопористая структура материала (или какой-то процент открытых пор при закрытопористой структуре).

Мягкие, покрытые тончайшей водяной пленкой стенки пузырьков высыхают, окончательно полимеризуются и приобретают присущие им физические свойства. Если в составе смолы были пластификаторы, то стенки пузырьков будут эластичными, если нет, то стенки жестче и более хрупкие. В них создаются внутренние напряжения, которые приводят к разрыву стенок и растрескиванию материала. Вода испаряется из капилляров до тех пор, пока набухшие капилляры не становятся тонкими. И капиллярные силы не превысят энергию молекул воды, стремящихся оторваться от поверхности.

Испарение прекратилось? Да нет. Просто наступило равновесие. Сколько молекул воды испарилось, столько же и попало из окружающего воздуха в капилляры. Итогом этого процесса стала прошедшая первичная усадка. На пенопластах производимых из смол содержащих пластификаторы усадка обычно меньше, на других больше. Именно материалы после первичной усадки обычно показывают клиенту.

Но пенопласты используют в различных условиях окружающей среды. Рассмотрим конкретный пример. Итак, залит чердак. Заливка происходила дождливой осенью, при высокой влажности воздуха. После первичной усадки, которая происходила быстро (большая площадь открытой поверхности, сквознячок) образовались трещины в материал. Во-первых, материал отошел от всех боковых поверхностей с которыми соприкасался, во-вторых образовались хаотичные трещины на всю толщину слоя пеноизола, по всей площади чердака. Наш пеноизольщик приезжает к заказчику и либо заливает трещины, либо закладывает их пеноизолом.

Приходит зима. Зимой воздух содержит гораздо меньше влаги, чем в любое другое время года. На чердаке в любом случае теплей, чем на улице, следовательно, влажность еще ниже. Влага из пенопласта потихоньку начинает переходить в окружающий воздух и начинается вторичная усадка. Ближе к весне хозяин поднимается наверх и вновь выкатывает претензию по качеству заливки.

Снова устранение недостатков.

Затем лето. Под прямыми солнечными лучами крыша нагревается до 80С. На чердаке духота. Нагревается и утеплитель и вода в нем содержащаяся. Теперь у молекул воды достаточно энергии, чтобы преодолеть капиллярные силы и испарение, а вместе с ним и усадка продолжается. И снова трещины и снова устранение недостатков.

Для хозяина это превращается в спорт, а для пеноизольщика - в ночной кошмар. Три-четыре подобных требовательных хозяев и нет больше пеноизольщика, а есть пенобетонщик или кто-то еще.

Подобные конфузы могут произойти и при заливках в полости. Все зависит от того, какие установлены ограждающие конструкции. Учитывая физический смысл происходящего, ограждающие конструкции не только защищают материал от механических воздействий, но и от воздействий другого вида, например, тепловых и влажностных. Так, например, конфуз как с чердаком вряд ли возможен при заливке в кирпичную кладку. Кирпич сглаживает воздействие климатических факторов на утеплитель. А вот металлическая стена ангара нет.

Исходя из вышесказанного, начинающий заниматься пеноизолом должен хорошо понимать физику процессов, которые происходят после заливки, а не относиться к ограждающим конструкциям как к конструкциям, которые ограждают пеноизол от глаз заказчика. Всегда найдется клиент, который вскроет внутреннюю обшивку ангара, расковыряет кирпичи верхнего ряда, чтобы посмотреть, почему стало холодно.

Есть ли смолы, присадки и оборудование для производсвта пеноизола, применение которых гарантирует отсутствие усадки? Со всей ответственностью могу заявить – НЕТ. И вероятнее всего не будет.

Есть ли способы позволяющие минимизировать последствия усадки или уменьшить ее? ЕСТЬ.

Используемое сырье.

Смола. Есть несколько марок смол, из которых изготавливают пеноизол. Это смолы «ВПС-Г», «Карбамет-Т», КФ-ХТП, КФЖ, КФМТ-15, , КФМ-ТИ.

 

Смола «ВПС-Г».

Из всех вышеперечисленных смол только смола «ВПС-Г» изначально создавалась для производства карбамидного пенопласта. Смола отличается высокой реакционной способностью, пониженным содержанием формальдегида. В смолу на стадии приготовления введены пластификаторы. Материал получаемый из смолы «ВПС-Г» прошел все необходимые испытания включая испытания на долговечность в климатической камере. Материал, изготовленный из смолы «ВПС-Г», как правило, продается под торговой маркой «Мэттемпласт». Разработчик смолы «ВПС-Г» заслуженному деятель науки РФ, академик Академии военных наук РФ, доктор технических наук, профессор, полковник В. П. Герасименя. Смола выпускается на ЗАО «Уралхимпласт» г. Нижний Тагил по лицензии и продается нижнетагильской фирмой. Торговый знак «ВПС-Г» принадлежит форме «ЛОГРУС».

«Карбамет-Т».

Эта смола выпускается на заводе «Карболит» в г. Орехово-Зуево. Смола производится по технологии изготовления смолы «ВПС-Г» по лицензии и продается под торговой маркой «Карбамет-Т» по договоренности с заводом.

Смола производится по заказу фирмы ТД «ЛОГРУС» и продается через эту фирму.

Для этой смолы действительно все, что написано о смоле «ВПС-Г».

 

Смола КФЖ.

Эта смола предназначена для склеивания древесины. Отличается повышенным содержанием формальдегида, следовательно, высокотоксична, и отсутствием в своем составе пластификаторов. За счет высокой доли формальдегида имеет высокую реакционную способность. Пенопласты, изготовленные из смолы КФЖ, отличаются стойким запахом формальдегида и не рекомендуются к применению в жилых помещениях. Из-за низкой эластичности обладают значительной усадкой.

 

Смола КФМТ-15 (малотоксичная).

Из-за низкого содержания формальдегида имеет низкую реакционную способность. Отсутствие пластификаторов и малое количество связей делает материал, полученный из этой смолы, рыхлым и непрочным. Вообще-то, эта смола предназначена для склеивания древесины (ДВП, ДСП) в условиях горячего прессования. При холодном отверждении полной полимеризации не происходит. Материал в большей степени подвержен усадке, растрескиванию, деструкции.

 

Смола КФ-ХТП.

Это попытка фирмы «Софэкс» создать смолу-аналог «ВПС-Г». Причем попытка явно неудачная. Пластификатор введенный в смолу работает плохо, материал жесткий и более подвержен усадке чем пенопласт из «ВПС-Г». Повышенное содержание формальдегида.

 

 

ВИМАНИЕ ПОТРЕБИТЕЛЯМ!!!

Обычно производители работ по заливке пеноизола показывают клиентам кучу протоколов испытаний, разрешений, рекомендаций по применению, сертификатов и т.д.

Зачастую это обман!

Кроме пенопластов изготовленных из смол «ВПС-Г» и «Карбамет-Т» пенопласты из других смол не проходили испытания на долговечность. Нет ни одной рекомендации по применению выданной госструктурой или научно-исследовательскими учреждениями.

Методика в данном случае проста. Для сертификации покупается смола «ВПС-Г». В учреждениях выдающие сертификаты предоставляются образцы пенопласта из этой смолы, а после получения сертификата на объектах используются более дешевые смолы, не предназначенные для изготовления пенопластов.

Требуйте у производителя работ Технические условия по которым они работают и проверяйте соответствие сырья указанного в ТУ (накладные, звонок продавцу). Только это может уберечь Вас от большого разочарования в пеноизоле.

Вывод 1: Нет смолы, которая позволила бы сделать материал без усадки, но применение смол содержащих пластификаторы (ВПСГ и Карбомет-Т) позволит минимизировать её последствия.

 

Используемое оборудование.

Весь мой опыт производства оборудования ( а созданы и проверены десятки видов оборудования для пеноизола) и проверки качества пенопласта производимого на этом оборудовании говорит о том, что в оборудовании главное не производительность, не возможность играть потоками компонентов, а строгое соблюдение пропорции между потоками раствора и смолы. Это позволяет подобрать такое количество катализатора, которое необходимо Вам для получения материала с заданными свойствами. Это же дает возможность вводить необходимое количество добавок. С этим могут справиться только дозировочные насосы. Среди всего многообразия дозировочных насосов, наилучшими, безусловно, являются шестеренчатые насосы. Их главное преимущества: способность создавать высокие давления и отсутствие клапанов. На смоле, как показал опыт работы установок «Стандарт» и «Турбоджет» эти насосы работают надежно, но вот по раствору никто не смог применить шестеренчатый насос. Придерживаясь своего утверждения, что применяться должны дозировочные насосы, мы в установках «Поток» используем плунжерные однотипные насосы по раствору и смоле. Недостатки, которые присущи совместной работе разнотипных насосов я подробно описывал в своей статье «Выбираем оборудование». В качестве дальнейшей перспективы скажу, что мы заканчиваем работу по использованию шестеренчатого насоса для подачи компонентов, как по линии смолы, так и по линии раствора. Действующий образец установки проходит испытания.

Важную роль в качестве материала играет способ смешения и вспенивания. Наш опыт позволяет говорить о том, что наилучшие результаты дает смешение и вспенивание под давлением. Причем именно в этой последовательности, сначала смешение, а потом вспенивание. Эта схема реализована на «Потоке».

Существует и поддерживается некоторыми производителями оборудования миф о том, что счетчик числа оборотов помогает в производстве пенопласта. Неправда. Представьте, что в процессе работы у Вас забился всасывающий шланг сгустком смолы. Что Вам покажет счетчик оборотов? Правильно, он покажет, что у Вас нормально крутится насос. Тоже он покажет и при перегибе всасывающего шланга, и когда кончится смола, и когда прекратиться подача раствора. Во всех вышеуказанных случаях нормального материала Вы не получите, а счетчик скажет Вам, что всё нормально. Гораздо важнее то, что на коллекторные двигатели стали ставить стабилизатор оборотов.

А вообще, единственным прибором реально и объективно оценивающем процесс производства пеноизола был и остается манометр на воздушной магистрали. Он показывает давление в системе. При изменении подачи по одному из компонентов сразу измениться давление.

 

Вывод 2: Установка существенно влияет на качество пенопласта, а следовательно на усадку. Оборудование должно обеспечивать качественное смешение, вспенивание и соблюдение пропорций между компонентами. Оборудование не должно иметь контрольно-измерительных приборов, способных ввести в заблуждение. (Особенно важно последнее при заливках под давлением, когда пены не видно).

 

Методы работы.

 

Вернемся к нашему примеру с чердаком. Если бы производитель работ сразу по окончании заливки взял лопату, например, и порезал пеноизол по площади на ровные, красивые, квадраты (сформировав тем самым будущие трещины), да ещё прикрыл бы всю поверхность полиэтиленовой пленкой (замедлив высыхание и в значительной степени предохранив от возникновения внутренних напряжений), а потом, после того, как прошла первичная усадка заложил образовавшиеся трещины материалом, способным сжиматься при закладке, а затем расширяться по мере расширения трещин, его отношения с заказчиком развивались бы совершенно по другому сценарию. И слава о его профессионализме шла бы впереди него. Подобных методов много и тот, кто хочет профессионально заниматься пеноизолом должен их, во всяком случае, знать. Эти знания можно получить на профессиональных форумах, где собираются люди, связавшие себя с этим замечательным и сложным материалом.

Я не призываю Вас использовать только эти методы для борьбы с усадкой. Я предлагаю прежде, чем взяться за работу, подумать в каких условиях будет использоваться материал и полностью предотвратить усадку.

Как это сделать?

Рассмотрим на примере того же чердака.

Мы видим, что на чердаке пенопласт будет работать в очень жестких температурных условиях. Что усадка может причинить нам массу хлопот.

Принимаем решение заложить чердак мешками с крошкой. В крошке усадка тоже будет, но она разнонаправленная, хаотичная и не образуется трещин и промежутков, нарушающих теплоизоляционный слой. Мешки следует использовать воздухопроницаемые. Я рекомендовал бы изготавливать их из полипропиленового нетканого полотна (укрывной материал для грядок). Мешки легко изготовить по выкройке и скрепить с помощью степлера.

Как вариант, можно заложить чердак заранее изготовленными листами пеноизола. Но. Листы будут подвергаться точно такой же вторичной усадке, как и заливочный пеноизол. Поэтому для подобных задач подойдут только листы прошедшие температурную сушку. Учитывая, что их вполне можно сделать эластичными, мы заложим чердак без малейшей щели. Листы прошедшие термосушку имеют заведомо меньшую влажность, чем окружающий воздух, поэтому в процессе эксплуатации, восприняв влагу из воздуха они могут изменить геометрию, но только в сторону увеличения размеров. А благодаря своей эластичности плотнее прижмутся друг к другу.

Заказчик будет доволен.

Вывод 3: При проведении работ необходимо учитывать условия эксплуатации материала и использовать те виды (заливочный, листовой, крошку), которые наиболее подходят для данных условий. Для этого правда необходимо иметь, как минимум, дробилку, резак и небольшую сушилку.

 

Общий вывод: Ни один из вышеперечисленных методов не работает отдельно. Если Вы хотите победить усадку, то должны работать на хорошем сырье, надежном оборудовании, гибко применяя все виды пеноизола и способы его получения. Только тогда Вы сможете назвать себя профессионалом.

 

Александр Великанов

Тула, 2009 г.